Новости Первый в мире тормозной суппорт, напечатанный на 3D-принтере, носит имя Bugatti

5-logotipov-5

Mark Icons

DD - Dрифтер в DУше
Супер-модератор
Сообщения
2,061
Марка
Skoda
Модель
Octavia A5
Мощность
102
КПП
Автомат
Год
2013
Компания Bugatti создала первый в мире тормозной суппорт, который был напечатан на 3D принтере из сплава титана, а именно из сплава титана, алюминия и ванадия (Ti6Al4V), который применяется ни много, ни мало - в аэрокосмической промышленности. Удивительно, но стенки изделия имеют толщину всего от 1 до 4 мм. Выглядит он как нечто действительно космическое и фантастическое, как-будто реквизит из фильма про Чужих.

5a65daa7ec05c49f7700005a.jpg

По-мимо всего прочего этот моноблок с восемью поршнями является также и самым крупным в промышленности: «По объёму это самый большой функциональный компонент, изготовленный из титана с помощью аддитивных методов. Каждый, кто смотрит на деталь, удивляется тому, насколько она легка, несмотря на большие размеры», — заявил Фрэнк Гётцке, руководитель отдела новых технологий Bugatti Automobiles. Длина суппорта составляет - 410 мм , ширина - 210 мм, а высота 136 мм, его изготавливают из 2213 слоёв, для на несения которых требуется 45 часов. Остаточные напряжения снимают путём термообработки, а финальная химическая и механическая обработки придают изделию законченный вид: на фото ниже суппорт показан в сборе с поршнями и колодками.

5a65daa7ec05c49f7700004c.jpg

Суппорт из сплава титана весит всего 2,9 кг, тогда как штатный восьмипоршневой суппорт Широна, сделанный из алюминиевого сплава методом ковки, тянет на 4,9 кг. Разница в 40%, при том, что прочность нового 3D-суппорта на растяжение выше, чем у алюминиевого, и составляет 1250 Н/мм². Это очень много, учитывая, что перед нами не результат ковки или литья, а деталь из 3D-принтера. Ради такого результата партнёрам пришлось попотеть с цифровой моделью детали и подбором режимов её изготовления.

Партнёром по проекту является компания Laser Zentrum Nord из Гамбурга (с начала года она переименована в Fraunhofer Institute for Additive Production Technologies, поскольку стала частью Общества Фраунгофера, крупнейшего в Германии объединения НИИ). Именно она предоставила для опытов крупнейший на момент эксперимента 3D-принтер, предназначенный для работы с титаном. В нём металлический порошок расплавляют четыре 400-ваттных лазера. Далее крупинки слой за слоем спекаются в деталь по заданной программе.

Авторы проекта подчёркивают, что это не просто имиджевый продукт, а разработка с прицелом на применение в рамках всего концерна Volkswagen. Так что, возможно, в перспективном будущем мы и сами сможем познакомиться с подобными технологиями на более доступных марках концерна, чем Bugatti.
 
Сверху